煤氣概況某年産3萬t合成氨的小型氮肥廠。原有的煤氣系統是當前各兄弟廠普遍采用的傳統流程，即~2260煤氣發生爐單爐配置集塵器、廢熱鍋爐、洗氣塔的獨立系統。衆所周知，該流程設備多，系統阻力大，特别是其中的廢熱鍋爐屬于壓力容器，價高易損，就從發氣量講．由于系統阻力大，盡管采取了各種增産煤氣的措施．但單爐年産合成氨也隻是在7500t左右徘徊，已很不适應合成氨生産的新要求。為此我廠在年産3萬t合成氨的配套改造中，采用了造氣新型餘熱集中回收流程新技術。投産五年多來，無論是産氣量還是兩煤一電消耗都有了顯著的改觀，收到了良好的經濟效果。2新型餘熱集中回收流程的特點該流程是全工段的每台煤氣爐的上下行煤氣，經一台聯合除塵器後彙入煤氣總管．通過一台總廢熱鍋爐副産蒸汽，同時将軟水預熱，實現三級餘熱回收，後經一台總洗氣塔降溫送氣櫃。其具體特點是：①流程簡單、附屬設備步、共計(爐數+2)台、鋼材耗量大減；②廢熱鍋爐及洗氣塔為各爐所公用，利用率分别由其他流程的55％和75％提高到100％；④廢熱鍋爐為水管式，屬常壓非标容器，結構新、壽命長，使用和更換方便；④系統阻力顯著下降，單爐發氣量提高30％；⑤爐況穩定，運行安全可靠；@維修簡單、工作量小，檢修費用低；⑦一次性投資省；⑧使造氣工段耳目一新，有利于文明生産。由此看來該流程是目前小氮肥生産中，結構最新穎、流程最簡單、系統阻力最小，投資最省、且無任何壓力容器存在的最先進的制氣流程。3改造前後的技術指标對比未采用新流程前，單爐日産氨25t．而改造後單爐日産合成氨33t以上．兩煤一電消耗發生了顯著的變化。4投赍及經濟效益分析本套系統如果是建立在傳統流程上改造．本廠又有制造非标容器的能力，投資一般不超過45萬元。我廠因當年改造任務中設備自制有困難．在設備外出加工的情況下一次性投資75萬元。但改造後由上表可以看出，原料煤變化是很大的．投産五年多來已生産合成氪136165t(截止95年7月)，噸氨節原料煤125kg，共計節約原料标準煤17021t，年平均節約煤3095t，節約價值近百萬元，就此一項當年即可收回全部投資，因此證明這一新流程是成功的，值得在小氮肥廠推廣。5存在問曩雖然該流程總體看是成功的，但是其中的除塵器選用何種型式來提高除塵效果；軟水預熱器選用何種材質以減少腐蝕還有待于在今後生産中進一步摸索。生産出了系列型号的高速固化熱熔膠。該類熱熔膠的典型性能數據如下：(1)顔色：白色或淺黃色(2)軟化點(環球)：98±3℃(3)使用溫度：140～2oo℃(4)熔融粘度(18o℃)：800±500mPa·s(5)固化時間(最快型号)

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